上海AI+制造提速 央企国企换下自动化设备改用大模型
上海制造业用AI原生方案替代传统自动化，在焊接、质检、配煤等场景实现效率数十倍提升，央企国企率先应用。
上海推动AI深度融入制造业，从振华重工用大模型实时检测焊接缺陷，到识渊科技将电路板换线时间从数小时缩至55秒，再到羚数智能、华院计算等落地图纸审核、智能配煤，央企国企率先用AI原生方案替代传统自动化，效率提升数十倍。
正文摘录
在狮子洋通道钢桥项目气保焊现场，振华重工采集了焊接中电压、电流、气体流量和熔池形貌等多模态数据，以训练大模型识别实时焊接缺陷的能力，改变事后返修高成本痛点。“焊中缺陷 AI 识别”今年底有望正式投入一线。 不同于在产线上外挂一套简易算法的“制造+AI”，上海的腔调，在于“AI+制造”——前者修修补补，后者让产业重生。 国内知名家电、航空航天及电子产业基础设施提供商，在换下德日韩的自动化检测设备、换上由 AI 驱动的软硬一体国产化解决方案后，形成一致评价——工业质检迎来“iPhone 时刻”（形容 AI 技术从概念到商业化应用的转折点）。 这些工厂检测的核心是电路板，上面密布着上万个电子元器件。每次切换新的电路板型号，产线必须停下，由编程工程师对板卡上元器件进行手动画框、算法选择、参数设置等，耗时数小时，产线难以适应频繁换线、敏捷生产要求。 全新进场的 AI 方案来自识渊科技，它并非给检测设备加塞一个 AI，而是建立一套完整体系，底层有自研基座模型和 AI 基建，模型之上则是以任务为导向的通用封装算子。“这种‘AI+制造’，不是用规则去框定算法，而是让它自己学会判断。”联合创始人茹彬鑫说。 AI 原生方案，把换线调机时间缩短到最少仅 55 秒，可节省至少一名编程工程师，原先一条产线安排人工目检复判人员 2 至 3 人，变为现在一人就可管 3 条产线，总体效率提升数十倍。这已非简单的国产替代，而是国产超越。 去年 8 月，上海在全国率先出台“加快推动‘AI+制造’发展的实施方案”，计划用 3 年时间，推动 3000 家制造业企业实现智能化应用。 比如，国企、央企已率先在研发端“重用”大模型。羚数智能旗下“百工”大模型，是上海工业领域首个国家网信办备案模型。